پایگاه تحلیلی خبری ایراسین؛ محسن استکی، مدیرناحیه نورد سرد فولاد مبارکه ، با تشریح روند بومی سازی پایه های هیدروژنی در این ناحیه گفت: پروژه جایگزینی ۱۶ پایه هیدروژنی از سال ۱۳۹۶ با هدف افزایش و ارتقا کیفیت محصولات و پاسخگویی بهتر به نیاز مشتریان به ویژه خودروسازان آغاز شد و با تکیه برتوان متخصصان داخلی و همچنین شرکت های داخلی به اجرا درآمده است.

وی اظهار کرد: درناحیه نورد سرد ، دوفرآیند آنیل جعبه ای وجود دارد که یکی با گاز محافظ H۲ هیدروژن ۹۹/۹۹ % و دیگری با گاز محافظ HNX (میکس ۱۰% هیدروژن و ۹۰% نیتروژن ) انجام میشود .لازم به ذکراست که پایه های هیدروژنی از نظر ظرفیت تولید مزیت بیشتری دارند و از نظر کیفیت محصول نیز عملکرد بسیار مطلوبی ارائه می کنند.

استکی افزود: در فرآیند آنیل هیدروژنی به طور مشخص دو موضوع فرآیندی ، خواص مکانیکی و تمیزی ورق شرایط بسیار بهتری دارد و میزان بروز عیب مرتبط با این موارد به حداقل می رسد و به همین دلیل ، با توجه به نیاز فولاد مبارکه برای تولید محصولات کیفی تر و حرکت به سمت تولید محصولات با گرید های بالاتر برای مشتریان خصوصا" خودروسازان ، ضرورت جایگزینی پایه های HNX با پایه های هیدروژنی احساس شد.

حرکت از HNX به H۲ با تکیه بر توان داخلی

مدیر ناحیه نورد سرد فولاد مبارکه ادامه داد: بر همین اساس، ۱۶ پایه موجود در این ناحیه به پایه‌های هیدروژنی تبدیل شد؛ پروژه‌ای بزرگ که بخش قابل توجهی از آن با استفاده از ظرفیت شرکت‌های داخلی و توان متخصصان کشور انجام گرفت.

وی تصریح کرد: در اجرای این پروژه، حوزه‌های مختلفی از جمله قطعات مکانیکی، سیستم‌های هیدرولیک و بخش‌های مرتبط با تجهیزات فرآیندی مورد توجه قرار گرفت. در کنار آن، موضوع اتوماسیون صنعتی نیز یکی از بخش‌های مهم پروژه بود که با همکاری پیمانکاران داخلی دنبال و اجرایی شد.

استکی با اشاره به اهمیت دانش فنی فرآیند آنیل جعبه‌ای گفت: مدل‌های حرارتی مورد استفاده در این خط از اهمیت ویژه‌ای برخوردارند و دانش و تجربه موجود در این بخش تأثیر مستقیمی بر کیفیت و حتی کمیت تولید دارد. بنابراین، بومی‌سازی صرفاً به معنای ساخت قطعه یا جایگزینی یک تجهیز نبود، بلکه مجموعه‌ای از دانش فرآیندی، مکانیکی، هیدرولیکی، نرم‌افزاری و اتوماسیون را دربر می‌گرفت.

نقش ایریسا در بومی‌سازی اتوماسیون نورد سرد

مدیر ناحیه نورد سرد فولاد مبارکه در ادامه با اشاره به نقش شرکت ایریسا در این پروژه اظهار کرد: در پروژه‌های مختلفی که در این خط اجرا شد، شرکت‌های متعددی مشارکت داشتند و ایریسا نیز در بخش شبکه ایجادشده در خط و همچنین اتوماسیون سطح یک و دو نقش مؤثری ایفا کرد.

وی افزود: همکاری میان متخصصان ناحیه نورد سرد، شرکت‌های داخلی و مجموعه‌هایی مانند ایریسا کمک کرد بخش مهمی از نیازهای فنی و اتوماسیونی خط در داخل کشور تأمین شود و وابستگی به شرکت‌های خارجی کاهش پیدا کند.

بومی‌سازی فناوری محدود به چند شرکت خارجی

استکی با تأکید بر اهمیت اقتصادی این پروژه گفت: فناوری پایه‌های هیدروژنی در اختیار تعداد محدودی از سازندگان و شرکت‌های تخصصی در جهان قرار داشت و شرکت‌هایی از اتریش، آلمان، چین و برخی کشورهای دیگر در این حوزه دارای فناوری بودند.

وی ادامه داد: طبیعتاً دسترسی به دانش کامل این فناوری از سوی شرکت‌های خارجی برای ما امکان‌پذیر نبود و اجرای چنین پروژه‌ای با اتکا به شرکت‌های خارجی می‌توانست ارزبری قابل توجهی برای فولاد مبارکه به همراه داشته باشد.

مدیر ناحیه نورد سرد فولاد مبارکه خاطرنشان کرد: اهمیت اصلی پروژه از این منظر بود که توانستیم با اتکا به دانش متخصصان داخلی حاضر در فولاد مبارکه و همچنین ظرفیت شرکت‌های توانمند و سازنده داخلی، چه در حوزه قطعات و تجهیزات و چه در حوزه دانش نرم‌افزاری و اتوماسیون، این فناوری را بومی‌سازی و عملیاتی کنیم.

استکی افزود: به این ترتیب، علاوه بر جلوگیری از خروج ارز برای اجرای پروژه، طی سال‌های گذشته نیز دستاوردهای کمی و کیفی متعددی برای فولاد مبارکه حاصل شده است و این پایه‌ها توانسته‌اند نقش خود را در ارتقای تولید و کیفیت محصولات ایفا کنند.

بازمهندسی و ارتقا بومی‌سازی در سالگرد اجرای پروژه

وی با اشاره به گذشت حدود ۱۰ سال از اجرای این پروژه گفت: اکنون و همزمان با سالگرد اجرای این طرح، موضوع بازمهندسی و ارتقای بومی‌سازی انجام‌شده در دستور کار قرار گرفته است.

استکی اظهار کرد: امروز کنترل هزینه‌ها برای صنعت فولاد اهمیت بسیار زیادی دارد. یکی از مواردی که در پایه‌های هیدروژنی با آن مواجه هستیم، هزینه بالای برخی قطعات و تجهیزات مصرفی از جمله رابرهاست که نسبت به برخی پایه‌های اصلی هزینه بیشتری دارند.

وی ادامه داد: با توجه به ضرورت کنترل هزینه‌ها و شرایط اقتصادی موجود، پروژه‌ای در داخل ناحیه تعریف شده است تا با استفاده از کارشناسان خود خط و همچنین دفتر فنی تعمیرات، بازمهندسی و ارتقای بومی‌سازی قبلی انجام شود.

مدیر ناحیه نورد سرد فولاد مبارکه گفت: خوشبختانه نتایج اولیه این پروژه در همین ماه بسیار امیدوارکننده بوده و انتظار داریم این طرح در ماه آینده به‌صورت کامل تکمیل شود. هدف این است که ضمن ارتقای کیفیت و عملکرد پایه‌ها، هزینه‌های مرتبط با مصرف قطعات نیز کاهش پیدا کند.

اتوماسیون؛ ابزاری برای کاهش توقفات و خطای انسانی

استکی در بخش دیگری از سخنان خود با اشاره به اهمیت کاهش توقفات اضطراری در صنعت فولاد اظهار کرد: یکی از دغدغه‌های اصلی در خطوط تولید، کاهش توقفات اضطراری و افزایش قابلیت اطمینان تجهیزات است. پایه‌های جدید هیدروژنی نیز از نظر تعمیرات و توقفات، وضعیت مطلوب‌تری نسبت به پایه‌های قبلی دارند.

وی افزود: از سوی دیگر، اتوماسیون صنعتی یکی از ابزارهای مهم برای کاهش وابستگی فرآیند به عملکرد اپراتور و کاهش خطای انسانی است. هرچه بتوانیم فرآیندها را هوشمندتر و دقیق‌تر کنترل کنیم، تعداد عوامل انسانی مؤثر بر خطا و در نتیجه توقفات و نوسانات تولید نیز کاهش خواهد یافت.

مدیر ناحیه نورد سرد فولاد مبارکه با بیان اینکه یکی از مزیت‌های مهم بومی‌سازی اتوماسیون، دسترسی به دانش و کدهای نرم‌افزاری است، تصریح کرد: امروز ما به مدل‌های حرارتی و کدهای نوشته‌شده در سیستم دسترسی داریم و اگر نیاز به ایجاد تغییر یا اعمال یک خلاقیت جدید وجود داشته باشد، متخصصان داخلی می‌توانند این تغییرات را در سیستم اتوماسیون اعمال کنند.

دسترسی به داده؛ مسیر جدید کاهش عیوب تولید

استکی ادامه داد: موضوع شبکه نیز از اهمیت زیادی برخوردار است و اگر شبکه‌های صنعتی به شکل صحیح طراحی و اجرا شوند، می‌توانند در کاهش توقفات و افزایش پایداری خط نقش مؤثری داشته باشند.

وی گفت: اتوماسیون در واقع می‌تواند به‌عنوان یک رابط مؤثر میان سیستم و اپراتور عمل کند؛ به این معنا که اطلاعات بیشتری را در اختیار اپراتور قرار دهد تا وی بتواند بر اساس داده‌های دقیق‌تر، تحلیل بهتر و تصمیم مناسب‌تری داشته باشد.

مدیر ناحیه نورد سرد فولاد مبارکه با اشاره به اهمیت کلان‌داده در فرآیندهای صنعتی اظهار کرد: امروز موضوع کلان‌داده نیز ظرفیت بسیار مهمی در اختیار ما قرار داده است. با استفاده از داده‌های جمع‌آوری‌شده از فرآیند تولید می‌توان تحلیل‌های دقیق‌تری انجام داد و از این تحلیل‌ها برای شناسایی ریشه عیوب، بهبود فرآیند و کاهش نوسانات تولید استفاده کرد.

وی افزود: یکی از محورهای مهمی که در حال حاضر در ناحیه نورد سرد دنبال می‌کنیم، کاهش عیوب محصولات به‌ویژه عیوب مورد توجه خودروسازان است. دسترسی به داده‌های فرآیندی و استفاده از ظرفیت اتوماسیون و تحلیل داده می‌تواند در این مسیر بسیار کمک‌کننده باشد.

بومی‌سازی؛ از جایگزینی تجهیزات تا مالکیت دانش

استکی در جمع‌بندی گفت: تجربه بومی‌سازی ۱۶ پایه هیدروژنی نشان داد که بومی‌سازی واقعی تنها به ساخت یک قطعه یا جایگزینی یک تجهیز خارجی محدود نمی‌شود؛ بلکه زمانی ارزشمند است که دانش فنی، نرم‌افزار، اتوماسیون، تعمیرات، نگهداری و امکان توسعه و ارتقای فناوری نیز در داخل کشور ایجاد شود.

وی تأکید کرد: آنچه امروز در ناحیه نورد سرد در حال انجام است، ادامه همان مسیر است؛ یعنی ابتدا فناوری با اتکا به توان داخلی بومی شد و اکنون با گذشت نزدیک به یک دهه، همان دانش و تجربه مبنای بازمهندسی، کاهش هزینه‌ها، ارتقای اتوماسیون، افزایش قابلیت اطمینان و بهبود کیفیت محصولات قرار گرفته است.

مدیر ناحیه نورد سرد فولاد مبارکه خاطرنشان کرد: تداوم این مسیر می‌تواند علاوه بر کاهش ارزبری و هزینه‌های تولید، زمینه افزایش تاب‌آوری خطوط، کاهش توقفات، ارتقای کیفیت محصولات و پاسخگویی بهتر به نیاز مشتریان راهبردی فولاد مبارکه را فراهم کند؛ مسیری که در نهایت به تقویت تولید داخلی و کاهش وابستگی فناوری صنعت فولاد به خارج منجر خواهد شد.