به گزارش خبرنگار ایراسین، غلامرضا سلیمی، مدیر ارشد تولید فولاد مبارکه با اشاره به بومی‌سازی ماشین ۴ ریخته‌گری توسط متخصصان داخلی این شرکت اظهار کرد: توانایی انجام چنین کاری تنها در سطح شرکت‌های بزرگی نظیر اس‌ام‌اس‌دماگ (SMS DEMAG) وجود داشت، اما فولاد مبارکه توانست برای نخستین بار در کشور به این توانمندی برسد و کلیه مراحل بومی‌سازی ماشین ۴ ریخته‌گری را با تکیه بر توان کارشناسان ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم انجام دهد.

وی با بیان اینکه محاسبات فرایند متالورژیکی و محاسبات هیدرولیک و مکانیکی در بومی‌سازی ماشین شماره ۴ ریخته‌گری از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است، افزود: در این پروژه نحوه محاسبات اتوماسیون برق و اجرا نیز بسیار مهم است که خوشبختانه تمام مراحل به‌صورت کامل توسط کارشناسان واحد فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد مبارکه اجرا شده است.

مدیر ارشد تولید فولاد مبارکه با بیان اینکه سطح دانش فنی ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم این شرکت با سطح دانش فنی شرکت سازنده آلمانی برابری می‌کند، خاطرنشان کرد: کارشناسان شرکت سازنده ماشین شماره ۴ اس‌ام‌اس‌دماگ (SMS DEMAG) اذعان داشتند که بومی‌سازی این ماشین روند بسیار پیچیده‌ای دارد، چراکه به‌دلیل موقعیت فیزیکی و شرایط ماشین، بومی‌سازی آن بسیار دشوار بود.

وی اذعان داشت: تکنولوژی به‌کاررفته در بومی‌سازی ماشین شماره ۴ ریخته‌گری و انجام کلیه مراحل اعم از محاسبه و طراحی تا اجرا و ساخت قطعات موردنیاز در داخل کشور، یک وجه مهم این موفقیت است و از سوی دیگر باید به بومی‌سازی باکیفیت هم توجه ویژه‌ای داشت.

سلیمی با اشاره به تکنولوژی قدیمی شرکت آلمانی تصریح کرد: بومی‌سازی ماشین شماره ۴ ریخته‌گری فولاد مبارکه به دستان توانمند متخصصان داخلی این شرکت با تکنولوژی روز دنیا انجام شده است.

وی با اشاره به پروژه قالب ۹۰۰ میلی‌متر ماشین شماره ۴ ریخته‌گری مداوم ابراز داشت: در این پروژه، ماشین شماره ۴ به قالب‌هایی به ارتفاع ۹۰۰ میلی‌متر تجهیز شده که بر کیفیت تولید تأثیر مستقیم خواهد داشت و به تولید تختال‌های باکیفیت‌تر در فرایندهای پایین‌دست فولادسازی و ریخته‌گری منجر می‌شود.

مدیر ارشد تولید شرکت فولاد مبارکه، سرعت ماشین ریخته‌گری و سیستم پیش‌بینی پارگی شمش BPS را از دیگر مزایای قالب ۹۰۰ میلی‌متر برشمرد و گفت: پوسته‌ای که در داخل قالب منجمد می‌شود باعث کاهش حوادث می‌شود، چراکه ارتفاع این قالب ۲۰ سانتی‌متر از ماشین شماره ۳ بیشتر است؛ بنابراین به‌اندازه ۲۰ سانتی‌متر فرصت بیشتری برای انجماد دارد و مانع بروز حوادث (Break out) خواهد شد که در نهایت باعث افزایش تولید می‌شود.

وی ارتقای تکنولوژی، افزایش کمیت و کیفیت و ارتقای ایمنی به‌لحاظ کاهش حوادث را ۴ محور موفقیت بومی‌سازی ماشین شماره ۴ ریخته‌گری برشمرد و ادامه داد: ایده اجرای این پروژه ۲ سال پیش مطرح گردید و پس از طی مراحلی، به طرحی عملیاتی مبدل شد؛ البته بخشی از کار این پروژه نیز ساخت قطعات قالب‌های مسی بود که با همکاری شرکت‌های دانش‌بنیان صورت گرفت.

سلیمی رمز موفقیت پروژه بومی‌سازی ماشین شماره ۴ ریخته‌گری را در انجام کار تیمی دانست و تأکید کرد: این موفقیت نتیجه کار گروهی کارشناسان و متخصصان شرکت فولاد مبارکه، شرکت‌های دانش‌بنیان و پیمانکاران شرکت است که منجر به خلق بستر دانشی شد. شرکت فولاد مبارکه یک پله به سمت فناور شدن در بخش ریخته‌گری مداوم پیش رفت که این مهم اندوخته ارزشمندی برای صنعت کشور محسوب می‌شود و لازم است از تمامی کارکنان شرکت فولاد مبارکه که در بومی‌سازی ماشین شماره ۴ ریخته‌گری سهم داشتند، قدردانی کنم.