ماهنامه کارخانه؛ فولاد یکی از کهن‌ترین و بالغ‌ترین صنایع جهان است؛ صنعتی سرمایه‌بر که برای بیش از یک قرن، میدان را در اختیار کسی می‌گذاشت که بزرگ‌تر می‌ساخت و ارزان‌تر تولید می‌کرد. اما امروز همین منطق دیرپا در حال فروپاشی است. منابع سنتی مزیت رقابتی (مقیاس عظیم، هزینه پایین، دارایی‌های تثبیت‌شده و محصولات انبوه استاندارد) هم‌زمان و از چند جبهه در حال فرسایش‌اند، و همین هم‌زمانی است که وضعیت را برای بازیگران بزرگ این صنعت به یک نقطه عطف بدل می‌کند: در چنین لحظه‌ای، سکون پرهزینه‌ترین تصمیم ممکن است و نوآوری دیگر یک تمایز لوکس نیست، بلکه شرط بقاست.

محمدمهدی تیموری؛ کارشناس فناوری و نوآوری صندوق سرمایه‌گذاری خطرپذیر شرکتی فولاد مبارکه

نکته‌ای که این نقطه عطف را از چرخه‌های رونق و رکود گذشته فولاد متمایز می‌کند، جنس تغییر است. آنچه امروز در حال رخ‌دادن است، افت‌وخیز مقطعی قیمت یا نوسان تقاضا نیست؛ بلکه بازتعریف بنیادین معیار برنده‌شدن است. در دوره‌های پیشین، فولادساز پیروز کسی بود که در پایین‌ترین نقطه منحنی هزینه می‌ایستاد. اما اکنون منحنی هزینه در حال جابه‌جایی است و در کنار آن، منحنی تازه‌ای به نام شدت کربن و منحنی دیگری به نام هوشمندی فرایند ظاهر شده‌اند که جایگاه هر بازیگر را در بازارهای آینده تعیین می‌کنند. برنده فردا کسی است که هم‌زمان بر هر سه منحنی مسلط باشد.

چهار نیروی موثر

نخستین نیرو، چرخش تقاضا از کالای انبوه به‌سمت محصولات پیشرفته است. رشد خودروهای برقی و روند سبک‌سازی خودرو، تقاضا برای فولادهای پیشرفته استحکام‌بالا (AHSS؛ گریدهایی که استحکام بالا و وزن کم را توأمان فراهم می‌کنند) را به‌شدت بالا برده است. سهم این فولادها در بدنه خودرو از حدود ۴۵ تا ۵۰ درصد در خودروهای احتراقی به ۶۰ تا ۷۰ درصد در پلتفرم‌های برقی می‌رسد و تقاضای جهانی برای این گریدها سالانه نزدیک به ۱۷ درصد رشد می‌کند. در کنار این روند، فولاد الکتریکی نیز که زمانی محصولی نسبتاً معمولی به‌شمار می‌رفت، اکنون به‌واسطه نقشش در موتور خودروهای برقی به کالایی راهبردی بدل شده است؛ کالایی که ارزش‌افزوده آن نه در حجم تولید، بلکه در نوآوری متالورژیکی (کاهش تلفات مغناطیسی و افزایش نفوذپذیری) نهفته است.

اهمیت این چرخش را می‌توان در یک مفهوم اقتصادی خلاصه کرد: "مهاجرت حاشیه سود". در صنعتی که میانگین حاشیه سود آن محدود است، ارزش واقعی نه به‌طور یکنواخت در سراسر سبد محصولات، بلکه در لایه نازکی از محصولات ویژه و فناورانه متمرکز شده است. حاصل این تحول آن است که حاشیه سود واقعی صنعت دیگر در فولاد انبوه و استاندارد جای ندارد؛ فولاد ساختمانی و ورق معمولی به‌تدریج به کالای پایه با سود اندک تبدیل شده‌اند و آنچه بقای اقتصادی بنگاه را تضمین می‌کند، توانایی حرکت به سمت گریدهای پیچیده‌تر است. برای فولادسازی که صرفاً تناژ می‌فروشد، این یعنی رقابت دائمی در قعر منحنی قیمت و برای فولادسازی که محصول مهندسی‌شده می‌فروشد، این یعنی خروج از دام رقابت هزینه‌ای.

در صنعتی که میانگین حاشیه سود آن محدود است، ارزش واقعی نه به‌طور یکنواخت در سراسر سبد محصولات، بلکه در لایه نازکی از محصولات ویژه و فناورانه متمرکز شده است

نیروی دوم، رقابت فشرده هزینه‌ای است که در سایه مازاد ظرفیت جهانی شکل گرفته است. تولید فولاد خام جهان در سال ۲۰۲۵ به حدود ۱۸۴۹ میلیون تن رسید؛ رقمی که همچنان روند نزولی خود را نسبت به اوج سال ۲۰۲۱ ادامه می‌دهد و در آن چین به‌تنهایی نزدیک به ۵۲ درصد (حدود ۹۶۱ میلیون تن) از کل تولید جهان را در اختیار داشت. مسئله اصلی اما خودِ رقم تولید نیست، بلکه شکاف میان ظرفیت نصب‌شده و تقاضای واقعی است: بر پایه برآوردهای سازمان همکاری و توسعه اقتصادی (OECD)، ظرفیت مازاد فولاد جهان از مرز چند صد میلیون تن فراتر رفته است. در چنین بازاری، با تقاضای کم‌رمق از یک‌سو و ظرفیت مازاد از سوی دیگر، تولیدکنندگان دیگر نمی‌توانند صرفاً با ارزان‌تر تولید کردن میدان را از آنِ خود کنند؛ زیرا همه به سمت کف هزینه حرکت می‌کنند و کف هزینه به میدان جنگی فرسایشی بدل شده که در آن حتی برنده نیز زخمی از میدان بیرون می‌آید. تنها راه باقی‌مانده برای بقا، ارتقای بهره‌وری و ایجاد تمایز از مسیر نوآوری است؛ یعنی تغییر زمین بازی، نه سریع‌تر دویدن در همان زمین.

نیروی سوم، جهش دیجیتال است که اکنون به‌عنوان مرز تازه بهره‌وری در صنعت فولاد عمل می‌کند. هوش مصنوعی، دوقلو دیجیتال (نسخه مجازی و هم‌زمان‌شونده از یک واحد فیزیکی که رفتار آن را شبیه‌سازی و پیش‌بینی می‌کند) و یادگیری ماشین، تاکنون دستاوردهایی کاملاً سنجش‌پذیر به‌ثبت رسانده‌اند. شرکت پوسکو (POSCO) با به‌کارگیری هوش مصنوعی توانست بهره‌وری را ۵ درصد، مصرف انرژی را ۱۰ درصد و بازده نورد گرم را ۳ درصد بهبود دهد؛ آرسلورمیتال (ArcelorMittal) نیز با استقرار دوقلوی دیجیتال در چند کارخانه اروپایی خود مصرف انرژی را حدود ۱۲ درصد کاهش داد.

آنچه این حوزه را از یک پروژه فناورانه نمایشی به یک قابلیت عملیاتی بالغ بدل کرده، مقیاس و تکرارپذیری این دستاوردهاست. آرسلورمیتال در سال ۲۰۲۴ سکوی هوش مصنوعی داخلی خود با نام سنتینل (Sentinel) را برای پیش‌بینی خرابی موتورها و سامانه‌های هیدرولیک به‌کار گرفت؛ در برنامه‌های آزمایشی در کانادا و شمال فرانسه، این سامانه عملاً همه خرابی‌های بالقوه را پیش از وقوع پیش‌بینی کرد و قابلیت اطمینان تجهیزات پایش‌شده را به مرزهای نزدیک به صددرصد رساند. همین شرکت با الهام از رفتار مورچگان در یافتن کوتاه‌ترین مسیر، الگوریتم‌های بهینه‌سازی توالی تولید توسعه داد که تنها روی یک خط گالوانیزه، سالانه در حدود یک میلیون پوند صرفه‌جویی ایجاد کرد. در ژاپن، JFE Steel با بهینه‌سازی رباتیک مبتنی بر هوش مصنوعی، سرعت پردازش برخی عملیات را تا ۶۰ درصد افزایش داد.

بر پایه تحلیل‌های مؤسسه مکینزی، استقرار دوقلوی دیجیتال به‌طور متوسط توقفات پیش‌بینی‌نشده را حدود ۲۰ درصد کاهش می‌دهد، هزینه نیروی کار را از طریق زمان‌بندی بهینه تا ۱۰ درصد پایین می‌آورد و درآمد را از رهگذر افزایش زمان کارکرد تا ۵ درصد بالا می‌برد

این ارقام، تکه کوچکی از یک تصویر بزرگ‌ترند. بر پایه تحلیل‌های مؤسسه مکینزی، استقرار دوقلوی دیجیتال به‌طور متوسط توقفات پیش‌بینی‌نشده را حدود ۲۰ درصد کاهش می‌دهد، هزینه نیروی کار را از طریق زمان‌بندی بهینه تا ۱۰ درصد پایین می‌آورد و درآمد را از رهگذر افزایش زمان کارکرد تا ۵ درصد بالا می‌برد. در سطح کلان، هزینه توقفات پیش‌بینی‌نشده در صنایع تولیدی جهان سالانه در حدود ۵۰ میلیارد دلار برآورد می‌شود و بازگشت سرمایه نگهداشت پیش‌بینانه، بنا بر گزارش وزارت انرژی آمریکا، تا حدود ده برابر گزارش شده است. در صنعتی که با حاشیه سود اندک دست‌وپنجه نرم می‌کند، همین درصدها می‌توانند مرز میان سود و زیان را رقم بزنند. نکته راهبردی آنجاست که این فناوری‌ها دیگر "مزیت پیشتازان" نیستند، بلکه به "حداقلِ ماندن در میدان" بدل شده‌اند؛ کارخانه‌ای که همچنان بر پایه بازرسی دستی و نگهداشت زمان‌بندی‌شده کار می‌کند، نه فقط ناکارآمد، بلکه از نظر ساختاری در برابر رقیب هوشمند خود در موضع ضعف قرار دارد.

نیروی چهارم، کربن‌زدایی و الزامات مقرراتی است. سازوکار تعدیل مرزی کربن اتحادیه اروپا (CBAM) از اول ژانویه ۲۰۲۶ وارد فاز اجرایی کامل (دوره قطعی) خود شده و کربن نهفته در محصول را از یک نگرانی محیط‌زیستی به مسئله‌ای مستقیم برای دسترسی به بازار تبدیل کرده است. سازوکار به این‌صورت است که واردکنندگان کالاهای مشمول به اتحادیه اروپا باید متناسب با انتشار نهفته در محصول، گواهی CBAM خریداری و تسلیم کنند؛ نخستین تسویه این گواهی‌ها در سپتامبر ۲۰۲۷ و برای واردات سال ۲۰۲۶ انجام می‌شود و جریمه عدم انطباق حدود ۱۰۰ یورو به ازای هر تن کربن اضافه‌شده تعیین شده است.

نکته‌ای که کمتر به آن توجه می‌شود اما برای فولادسازان کشورهایی مانند ایران اهمیت راهبردی دارد، این است که CBAM برای مسیرهای مختلف تولید، معیارهای انتشار متفاوتی تعریف کرده است: مسیر احیای مستقیم با گاز طبیعی (Gas-DRI) و مسیر کوره قوس الکتریکی (EAF) هرکدام معیار پایه جداگانه‌ای دارند که به‌مراتب پایین‌تر از مسیر پرانتشار کوره بلند–کوره اکسیژنی (BF-BOF) است. این یعنی ساختار فناورانه تولید، مستقیماً به یک عامل تعیین‌کننده رقابت‌پذیری صادراتی بدل شده است. در چنین شرایطی، کربن‌زدایی دیگر تنها یک الزام نیست، بلکه فرصتی برای خلق محصول و بازار تازه نیز به‌شمار می‌رود.

با این‌همه، تجربه دو سال اخیر نشان داده که مسیر کربن‌زدایی نه خطی است و نه بی‌هزینه. "صرفه سبز " (green premium)، یعنی مابه‌التفاوت قیمتی که مشتری حاضر است بابت فولاد کم‌کربن بپردازد، در سال‌های اخیر بین ۲۰ تا ۳۰ درصد نوسان داشته، اما در اوایل سال ۲۰۲۶ برخی شاخص‌های فولاد کم‌کربن تا نزدیک ۵۰ درصد افت کردند و اتکای صرف به این صرفه را شکننده نشان دادند. همین ناپایداری، بازیگران را از یکدیگر جدا کرده است: پروژه پرچم‌دار Stegra در سوئد (احیا مستقیم با هیدروژن بر پایه فناوری میدرکس و ظرفیت اولیه ۲٫۵ میلیون تن) با وجود پیشرفت فیزیکی حدود ۶۰ درصد، برای تکمیل خط ناچار به جذب یک بسته مالی تازه ۱٫۴ میلیارد یورویی شد که در ژوئن ۲۰۲۶ نهایی شد؛ در همان حال، آرسلورمیتال در سال ۲۰۲۵ طرح‌های احیا مستقیم با هیدروژن خود در دو سایت آلمان (برمن و آیزن‌هوتن‌اشتات) را کنار گذاشت. پیام این تجربه روشن است: خودِ فناوری هسته فولاد سبز (احیا مستقیم متصل به کوره قوس) بالغ است، اما گلوگاه واقعی، "هیدروژن ارزان و در مقیاس" است؛ و برندگان این میدان، آنانی خواهند بود که به‌جای انتظار برای بلوغ کامل بازار، مسیر گذار تدریجی را با انضباط اجرایی طی کنند.

نکته کلیدی اینجاست که این چهار نیرو مستقل از هم عمل نمی‌کنند. آنچه صاحب‌نظران "گذار دوگانه دیجیتال و سبز" می‌نامند، دقیقاً همین محرک‌ها را به یکدیگر گره زده و آن‌ها را به یک موج واحد بدل کرده است: دیجیتالی‌شدن، ابزار سنجش و کاهش کربن است؛ کربن‌زدایی، محصول جدید و بازار جدید می‌آفریند؛ و محصول جدید، به سرمایه‌گذاری و مقیاس تازه نیاز دارد که تنها با بهره‌وری دیجیتال توجیه اقتصادی می‌یابد (شکل ۲).

تله غول‌ها: وقتی افزایش تناژ تولید بدون نوآوری به مانع تبدیل می‌شود

اینجا دقیقاً همان نقطه‌ای است که ضرورت نوآوری را به‌روشنی اثبات می‌کند. در صنعتی سرمایه‌بر، بزرگ‌بودن بدون نوآوری خیلی زود از یک سرمایه به یک بدهی بدل می‌شود: دارایی‌های سنگین ممکن است پیش از پایان عمر مفیدشان از رده خارج شوند، بازارهای پرسود و پرمیوم به رقبای نوآورتر واگذار گردد و تازه‌واردانی چابک که بار دارایی‌های قدیمی و فرسوده را بر دوش ندارند، با طراحی‌ها و فناوری‌های نوین وارد میدان شوند. تناقض تلخ ماجرا این است که بزرگ‌ترین بازیگران صنعت، دقیقاً به‌همان دلیل بزرگی خود، بیشترین چیز را برای از دست دادن دارند.

این پدیده را در ادبیات مدیریت با نام "معضل نوآور" می‌شناسند: بنگاه بزرگ به‌قدری در بهینه‌سازی مدل موجود خود موفق است که تغییر ریل برایش پرهزینه و حتی غیرمنطقی به‌نظر می‌رسد تا لحظه‌ای که دیر می‌شود. برای فولادساز بزرگ، این معضل شکل ملموسی دارد: هر سال تأخیر در گذار فناورانه، به‌معنای انباشت دارایی‌هایی است که در سناریوی کربن‌محورِ آینده ممکن است به "دارایی‌های سوخته" بدل شوند. جدول زیر نمونه‌هایی از مرزهای نوآوری را در چهار حوزه کلیدی خلاصه می‌کند.

مسیر تولید، به یک متغیر راهبردی بدل شده است

اگر تا دیروز "چگونه تولید می‌کنی" عمدتاً یک تصمیم مهندسی و هزینه‌ای بود، امروز به یک تصمیم راهبردی با پیامدهای مستقیم بر بازار، مقررات و ارزش بنگاه تبدیل شده است. تفاوت مسیرهای تولید را می‌توان در یک قاب واحد، بر اساس چهار سنجه تعیین‌کننده مقایسه کرد: شدت انتشار کربن، بلوغ فناوری، میزان مواجهه با سازوکارهایی مانند CBAM و آمادگی برای گذار به آینده. جدول زیر همین مقایسه را ارائه می‌کند و نشان می‌دهد چرا مسیر احیا مستقیم با گاز طبیعی که ستون فقرات صنعت فولاد ایران و از جمله فولاد مبارکه است از یک موضع ساختاری نسبتاً مساعد وارد این گذار می‌شود.

مسیر احیا مستقیم با گاز طبیعی، هم‌زمان یک مزیت امروز و یک پل به فرداست. مزیت امروز از آن‌روست که شدت کربن آن به‌طور ساختاری کمتر از نیمی از مسیر کوره بلند است و همین، ریسک مقرراتی و صادراتی را می‌کاهد. پل فردا از آن‌روست که همان راکتور احیا مستقیم که امروز با گاز طبیعی کار می‌کند، با درجه‌ای از بازطراحی می‌تواند به‌تدریج سهم فزاینده‌ای از هیدروژن را در خوراک خود بپذیرد و به مسیر احیا مستقیم هیدروژنی نزدیک شود. به بیان دیگر، برخلاف مسیر کوره بلند که گذار آن مستلزم کنارگذاشتن کامل دارایی‌های موجود است، مسیر احیا مستقیم اجازه می‌دهد گذار به‌صورت تکاملی و مرحله‌ای و نه انقلابی و پرهزینه طی شود.

نوآوری در سه لایه به‌هم‌پیوسته

تجربه جهانی نشان می‌دهد که نوآوری در صنعت فولاد یک پروژه منفرد و مقطعی نیست، بلکه در سه لایه به‌هم‌پیوسته جریان دارد. لایه نخست، نوآوری فرایندی است: کنترل هوشمند، بهبود بهره‌وری انرژی و به‌کارگیری فناوری‌های نوین در احیا و ذوب. لایه دوم، نوآوری محصول است: توسعه گریدهای پیشرفته، پوشش‌های نوین و بهره‌گیری از رویکرد "ژنوم مواد" (Materials Genome؛ استفاده از داده و شبیه‌سازی برای کوتاه‌کردن چرخه کشف و توسعه مواد جدید) برای کوتاه‌کردن چرخه توسعه محصول. لایه سوم نیز نوآوری در مدل کسب‌وکار و ساختار سازمانی است: هم‌آفرینی با خودروسازان، دانشگاه‌ها و استارتاپ‌ها، پیوستن به شبکه‌های جهانی کارخانه‌های پیشرو و حرکت از فروش صِرف کالا به‌سمت ارائه "راه‌حل" به مشتری (شکل ۵).

سنجه‌ای که عمق این تعهد را نشان می‌دهد، سهم درآمدی است که صنعت به نوآوری اختصاص می‌دهد. بر پایه گزارش‌های انجمن جهانی فولاد، این صنعت به‌طور میانگین در حدود ۷ درصد از درآمد خود را صرف توسعه محصولات و فرایندهای جدید می‌کند رقمی که برای صنعتی بالغ و سنتی چشمگیر است و نشان می‌دهد که نوآوری دیگر حاشیه نیست، بلکه به متن مدل کسب‌وکار منتقل شده است. در این میان، برنده کسی نیست که فقط در یکی از این سه لایه قوی باشد، بلکه کسی است که این لایه‌ها را جدا از هم دنبال نکند و آن‌ها را به یک قابلیت سازمانی یکپارچه و پیوسته بدل سازد؛ چراکه بیشترین ارزش، دقیقاً در نقاط اتصال این سه لایه آزاد می‌شود، جایی که یک محصول جدید، بر بستر یک فرایند هوشمند، از طریق یک مدل کسب‌وکار مشارکتی به بازار می‌رسد.

برای فولادسازان بزرگ، نوآوری هم‌زمان نقش دفاع و تهاجم را ایفا می‌کند: دفاع در برابر رقابت هزینه‌ای، اختلال ناشی از رقبای جدید و موانع فزاینده انتشار کربن و تهاجم برای تصاحب بازار محصولات پرمیوم و فولاد سبز. آنچه از این نقطه عطف می‌توان آموخت این است که آینده از آنِ بزرگ‌ترین بازیگر نیست، بلکه از آنِ کسی است که بزرگی خود را به بستری برای نوآوری مستمر بدل کند. در نهایت، این حرکت زودهنگام و نظام‌مند است که برگ برنده واقعی این میدان را رقم می‌زند.

فولاد مبارکه: از تولیدکننده فولاد به توسعه‌دهنده فناوری

در همین قاب جهانی است که مسیر انتخابی فولاد مبارکه معنا می‌یابد. این مجموعه، به‌عنوان بزرگ‌ترین بنگاه صنعتی کشور، در سال‌های اخیر آگاهانه تصمیم گرفته است که به‌جای امتداد خطی گذشته یعنی صرفِ افزایش تناژ مسیر گذار از مصرف‌کننده فناوری به توسعه‌دهنده و صادرکننده دانش فنی را در پیش گیرد؛ رویکردی که مدیران ارشد این گروه آن را "تغییر از پروژه‌محوری به فناورمحوری" و پاسخی به واقعیتی توصیف کرده‌اند که در آن، رقابت جهانی پیش از آنکه اقتصادی باشد، فناورانه است. نکته درخور توجه آنکه سه پیشران راهبردی رسمی‌شده در استراتژی این گروه "اقتصاد چرخشی و فولاد سبز"، "توسعه فولادها و فلزات با ارزش‌افزوده بالا" و "تحول دیجیتال" عملاً همان سه لایه نوآوری و همان محرک‌های جهانی‌ای‌اند که در این نوشتار برشمرده شدند؛ گویی نقشه راه فولاد مبارکه، ترجمه همان موج جهانی به زبان بومی است. برای عملیاتی‌کردن این نگاه، این گروه یکی از بزرگ‌ترین صندوق‌های سرمایه‌گذاری خطرپذیر شرکتی (CVC) کشور را بنیان نهاده، رویکرد نوآوری باز را برای هم‌افزایی با اکوسیستم دانش‌بنیان در پیش گرفته، مراکز نوآوری در دانشگاه‌های بزرگ راه‌اندازی کرده و صدها شرکت دانش‌بنیان را به زنجیره تأمین خود پیوند زده است. اهمیت راهبردی این مسیر آنجاست که فولاد مبارکه از یک موضع ساختاری مساعد آغاز می‌کند: مسیر احیا مستقیم با گاز طبیعی، هم شدت کربن کمتری در برابر سازوکارهایی مانند CBAM دارد و هم بستری آماده برای گذار تدریجی به هیدروژن فراهم می‌آورد. اگر این حرکت با همان انضباط اجرایی و نگاه بلندمدتی که تجربه جهانی بر آن تأکید دارد پیش رود، فولاد مبارکه می‌تواند نه‌فقط از تله غول‌ها بگریزد، بلکه بزرگی خود را به بستری برای نوآوری مستمر و حتی صدور دانش فنی بدل کند؛ و این، دقیقاً همان تعریف برنده واقعی در عصر پساتناژ است.

محمدمهدی تیموری
کارشناس فناوری و نوآوری صندوق سرمایه‌گذاری خطرپذیر شرکتی فولاد مبارکه

منابع:

World Steel Association (worldsteel), Climate Change and the Production of Iron and Steel, ۲۰۲۵. worldsteel.org

World Steel Association (worldsteel), Sustainability Indicators Report ۲۰۲۵, ۲۰۲۵. worldsteel.org

International Energy Agency (IEA), Emissions Measurement and Data Collection for a Net Zero Steel Industry, ۲۰۲۴. iea.org

World Steel Association, World Steel in Figures / Statistical Reports ۲۰۲۵–۲۰۲۶ (crude steel output data). worldsteel.org

iFactory, Digital Transformation for Steel Plants: Smart Manufacturing & Optimization Solutions, ۲۰۲۶ (predictive-maintenance and process-control gains). ifactoryapp.com

World Economic Forum, Global Lighthouse Network (Fourth Industrial Revolution manufacturing benchmarks). weforum.org

Lucintel / market research reports, Advanced High-Strength Steel (AHSS) Market: Trends and Forecast, ۲۰۲۵ (AHSS content and demand-growth figures).

DataHorizzon Research, Electrical Steel Sheets for the EV Market, ۲۰۲۵ (electrical-steel innovation and global EV sales). datahorizzonresearch.com

GMK Center, Major Pause in EU Steel Industry Decarbonization Projects, ۲۰۲۵ (CBAM implementation timeline). gmk.center

European Climate, Infrastructure and Environment Executive Agency (CINEA), Stegra: A New Era of Green Steel Production, ۲۰۲۵. cinea.ec.europa.eu

Midrex Technologies, Hydrogen in Iron and Steelmaking: Carbon-Neutral Steel, ۲۰۲۵ (HYBRIT and Stegra H₂-DRI status). midrex.com