فولاد

با تجهیز به کوره‌های قوس الکتریکی پیشرفته، سیستم‌های بازیابی حرارت و موتورهای راندمان بالا، مصرف انرژی و آب در فولاد مبارکه به زیر استانداردهای جهانی کاهش یافته است. این دستاورد، بهره‌وری تولید را افزایش داده، هزینه‌ها را کاهش و جایگاه رقابتی شرکت در بازارهای منطقه‌ای را تقویت کرده است. تجربه این غول صنعتی، نمونه‌ای عملی از ترکیب فناوری نوین، مدیریت داده و استراتژی پایدار است که می‌تواند الگویی برای دیگر صنایع پرمصرف انرژی در کشور باشد.

به گزارش ایراسین، صنعت فولاد به‌عنوان یکی از ستون‌های اصلی اقتصاد کشور، نقش بسیار مهمی در توسعه صنعتی، اشتغال‌زایی و صادرات دارد. این صنعت نه‌تنها به‌عنوان منبع تأمین مواد اولیه برای صنایع پایین‌دستی مانند خودروسازی، ساختمان، لوازم خانگی و ماشین‌آلات صنعتی عمل می‌کند، بلکه به‌واسطه مصرف بالای انرژی و منابع طبیعی، به‌عنوان یک شاخص مهم در پایش بهره‌وری انرژی و مدیریت منابع استراتژیک مطرح می‌شود.

در شرایط فعلی اقتصاد جهانی و منطقه‌ای، چالش‌های متعددی صنایع پرمصرف انرژی را تهدید می‌کند؛ از جمله نوسانات قیمت انرژی، محدودیت‌های منابع طبیعی، فشارهای زیست‌محیطی و رقابت فزاینده در بازارهای بین‌المللی. این عوامل موجب شده‌اند که بهره‌وری انرژی و استفاده بهینه از منابع، نه‌فقط یک الزام محیط‌زیستی، بلکه یک استراتژی رقابتی کلیدی برای صنایع فولاد محسوب شود.

در کشور ما نیز، تجربه برخی مجتمع‌های فولادی بزرگ نشان می‌دهد که بهره‌وری انرژی و مدیریت بهینه منابع، می‌تواند ضمن کاهش هزینه‌های تولید، موجب افزایش کیفیت محصول، کاهش ضایعات، و ارتقای جایگاه رقابتی در بازارهای بین‌المللی شود. فولاد مبارکه، به‌عنوان بزرگ‌ترین تولیدکننده فولاد کشور، در این زمینه پیشرو بوده و پروژه‌های متعددی در حوزه بهینه‌سازی مصرف انرژی، آب و منابع طبیعی اجرا کرده است که نتایج آن قابل توجه و قابل بررسی است.

پروژه‌های بهینه‌سازی مصرف انرژی و منابع در فولاد مبارکه

بهینه‌سازی مصرف گاز طبیعی

اقدام نتایج کاهش مصرف
به‌کارگیری کوره‌های پیشرفته قوس الکتریکی (EAF) جایگزینی کوره‌های سنتی ۱۵ درصد
استفاده از سوخت‌های جانشین (گاز سنتز و هیدروژن) کاهش وابستگی به گاز طبیعی ۵ تا ۱۰ درصد
بهینه‌سازی سیستم‌های احتراق و بازیابی حرارت نصب سیستم‌های بازیافت حرارت دود و پیش‌گرم‌کن‌ها ۱۰ درصد

تحلیل: فولاد مبارکه با ترکیب فناوری‌های نوین و نظارت مستمر، مصرف گاز خود را نسبت به استاندارد جهانی ۷–۱۰٪ کاهش داده است که نشان‌دهنده کارایی بالای استراتژی‌های انرژی این مجتمع است.

بهینه‌سازی مصرف برق

اقدام نتایج اثر بر مصرف
پیاده‌سازی سیستم‌های مدیریت انرژی (EMS) پایش و کنترل مصرف در تمام واحدهای تولیدی افزایش بهره‌وری
بهینه‌سازی موتورهای الکتریکی و ترانسفورماتورها جایگزینی موتورهای قدیمی با موتورهای راندمان بالا کاهش تلفات انرژی
استفاده از انرژی تجدیدپذیر در واحدهای پشتیبانی کاهش وابستگی به شبکه برق سراسری کاهش هزینه‌های عملیاتی

تحلیل: با اجرای EMS و بهینه‌سازی تجهیزات، مصرف برق به حدود ۲۸۰۰ کیلووات ساعت به ازای هر تن فولاد کاهش یافته است، در حالی که میانگین جهانی در صنایع پیشرفته حدود ۳۰۰۰ کیلووات ساعت است. این امر جایگاه رقابتی فولاد مبارکه را در سطح منطقه‌ای تقویت می‌کند.

مدیریت بهینه مصرف آب

اقدام نتایج کاهش مصرف
سیستم بازیافت پساب‌ها بازگردانی آب مصرفی به چرخه تولید بیش از ۳۰ درصد
بهینه‌سازی شبکه توزیع و کاهش هدررفت نصب سنسورهای هوشمند و اصلاح لوله‌کشی ۱۵ درصد
استفاده از فناوری خنک‌کننده خشک کاهش مصرف آب شرب و صنعتی ۱۰ تا ۱۵ درصد

تحلیل: با توجه به میانگین جهانی ۳ متر مکعب آب به ازای هر تن فولاد، فولاد مبارکه توانسته مصرف آب را به ۲.۲ متر مکعب کاهش دهد که نمونه‌ای موفق در مدیریت منابع استراتژیک محسوب می‌شود.

تجربه فولاد مبارکه نشان می‌دهد که ترکیب فناوری پیشرفته، مدیریت داده‌ها و استراتژی‌های پایدار، می‌تواند به کاهش مصرف انرژی، بهبود بهره‌وری و حفاظت از منابع طبیعی منجر شود. این دستاوردها نه‌تنها مزیت اقتصادی برای شرکت به همراه دارد، بلکه می‌تواند به عنوان الگویی عملیاتی برای دیگر صنایع فولادی و پرمصرف انرژی در کشور مورد استفاده قرار گیرد.

پیشنهاد می‌شود دولت و صنایع مرتبط، سرمایه‌گذاری بیشتری در فناوری‌های نوین انرژی و آب انجام دهند و استانداردهای ملی و راهنمایی‌های بهره‌وری را تدوین و اجرا کنند، همچنین با ایجاد شبکه‌های تبادل داده و آموزش‌های تخصصی، فرهنگ مدیریت انرژی و منابع را در سطح صنعت نهادینه کنند.

ارسال نظر

شما در حال پاسخ به نظر «» هستید.
0 + 0 =