به گزارش ایراسین، گزارش‌های تازه نشان می‌دهد که افت سود شرکت‌های بزرگ فولادی نه‌تنها نتیجه عملکرد داخلی شرکت‌ها بلکه حاصل مجموعه‌ای از ریسک‌های ساختاری و متغیرهای کلان اقتصادی است. مهم‌ترین عامل این افت سود، عدم رشد فروش هم‌سطح با تورم و افزایش کم‌سابقه نرخ نهاده‌های تولید است.

فولادسازان به امید رسیدن به تولید پایدار سرمایه قابل توجهی را به پروژه‌های زیرساختی مانند احداث نیروگاه‌های برق و خطوط انتقال آب اختصاص داده‌اند همین موضوع باعث شده بخش عمده‌ای از نقدینگی این شرکت‌ها صرف پروژه‌های زیربنایی شود و در نتیجه، نیاز به تأمین مالی و مواجهه با هزینه‌های مالی سنگین برای آنها به وجود بیاید.

این روند در صورت‌های مالی سه‌ماهه نخست ۱۴۰۴ کاملاً مشهود است کارشناسان ریشه اصلی این وضعیت را در بی‌ثباتی‌های اقتصاد کلان کشور می‌دانند.

برای بررسی بیشتر این مساله، در این گزارش به ساختار بهای تمام‌شده فولاد و بازتاب ریسک‌های اقتصادی در آن پرداخته شده است. طبق داده‌های کُدال، حاشیه سود خالص فولاد مبارکه در سه‌ماهه اول ۱۴۰۴ حدود ۲۰ درصد کاهش پیدا کرده است. اما آیا تمامی این کاهش سود ناشی از سیاست‌ها و عملکرد شرکت است؟ سوال اینجاست که چه سهمی از عوامل تأثیرگذار بر سودآوری شرکت‌های فولادی در کنترل آنها قرار دارد و تا چه اندازه می‌توان با اصلاح این متغیرها از شدت بحران کاست؟

مروری بر تحولات پنج سال اخیر صنعت فولاد نشان می‌دهد که فولادسازان علاوه بر فشار تحریم‌ها، عمده تمرکز خود را روی فروش داخلی از طریق بورس کالا قرار داده‌اند که نرخ‌های آن در یک سال گذشته همگام با تورم رشد نکرده است. برای مثال، باوجود تورم بالای ۳۰ درصد در سال ۱۴۰۳، رشد نرخ فروش محصولات مختلف تنها بین ۱۰ تا ۱۹ درصد ثبت شده است؛ به این ترتیب حاشیه سود تحت فشار قرار گرفته است. از سوی دیگر، رکود بازار داخلی، کاهش تقاضا و کاهش نرخ‌های جهانی نیز بر رکود سودآوری افزوده‌اند.

در بخش هزینه‌ها نیز رشد قابل ملاحظه‌ای ثبت شده است. افزایش هزینه نهاده‌های تولید، انرژی (به‌ویژه گاز و آب)، حمل و نقل و هزینه‌های مالی بیش از نرخ تورم بوده و همه این عوامل باعث کاهش حاشیه سود شرکت‌ها شده است.

علاوه بر این، محدودیت‌های جدی در تأمین برق و گاز، تولید فولادسازان را با مشکلات عملیاتی مواجه کرده و هزینه‌ها را به شکل چشمگیری افزایش داده است.

براساس اطلاعات کُدال، جمع بهای تمام‌شده فولاد مبارکه از ۴۱ همت در سال ۹۹ به ۱۸۰ همت در سال ۱۴۰۳ رسیده است. مواد مستقیم مصرفی در ۱۴۰۳ با ۶۷ درصد بیشترین سهم را در بهای تمام‌شده فولاد داشته اما این عدد در سال ۹۹ برابر با ۷۷ درصد بوده و در طرف مقابل، سهم هزینه سربار از ۳۰ درصد سال ۹۹ به ۳۲ درصد سال ۱۴۰۳ رسیده است؛ به عبارت دیگر، سهم هزینه سربار در طی ۵ سال اخیر در بهای تمام شده فولاد مبارکه رشد داشته و جایگزین مواد مستقیم مصرفی شده و این یعنی هزینه‌های جانبی تولید به خصوص انرژی از سایر هزینه‌های تولید بیشتر رشد کرده و این امر ناشی از ریسک‌های ساختاری اقتصاد کشور است.

هزینه سربار به صورت عام به معنای هزینه‌های غیرمستقیم و جانبی تولید (مجزا از دستمزد و مواد اولیه مستقیم) است و شامل هزینه‌های انرژی (آب، برق، گاز)، هزینه‌های حمل، استهلاک، دستمزد غیرمستقیم و …. می‌شود. این سرفصل در سال ۹۹ از ۱۲.۳ همت به ۵۹ همت در سال ۱۴۰۳ رسیده و ۳۸۲ درصد رشد را تجربه کرده و بیشترین رشد در سرفصل‌های هزینه سربار مرتبط با هزینه انرژی است که از ۲ به ۱۹.۵ همت رسیده است.

هزینه انرژی تولید فولاد عمدتاً صرف گاز و برق می‌شود. نرخ گاز صنایع فولادی بر اساس قانون بودجه به عنوان ضریبی از نرخ خوراک پتروشیمی‌ها و بر مبنای میانگین دلاری قیمت گاز جهانی محاسبه می‌گردد. این ضریب در سال ۱۴۰۴ معادل ۶۰ درصد اعلام شد که با احتساب مالیات، عوارض و حمل، به ۹۰ درصد نرخ خوراک پتروشیمی‌ها می‌رسد. در نتیجه نرخ گاز و به تبع آن برق مصرفی فولادسازان در سال‌های اخیر رشد قابل توجهی داشته است؛ به طوری که سهم انرژی از هزینه‌های سربار در پنج سال اخیر از ۱۷ به ۳۳ درصد افزایش پیدا کرده و ظرف همین مدت بیشترین رشد را داشته است.

مطابق داده‌های کُدال، رشد هزینه انرژی در پنج سال اخیر ۸۳۵ درصد بوده، در حالی که مواد مستقیم ۳۰۲ درصد و دستمزد مستقیم ۳۹۶ درصد افزایش یافته‌اند. ترکیب بهای تمام‌شده فولاد بر اثر ریسک‌های ساختاری اقتصاد کشور به طور بنیادین در حال تغییر است؛ عاملی که تداوم سیاست‌های فعلی می‌تواند این روند را تشدید و بحران سودآوری در صنعت فولاد ایران را عمیق‌تر کند.