به گزارش ایراسین، صنعت فولاد ایران با دستیابی به نرخ قابل توجه ۸۰ تا ۹۰ درصدی در بومی‌سازی تجهیزات، رؤیای خودکفایی را محقق ساخته است. اما امروزه، چالشی جدید پیش‌روی این صنعت قرار گرفته است: گذار از بومی‌سازی صرف به سمت نوسازی با هدف کاهش مصرف انرژی و افزایش بهره‌وری. گزارش پیش‌رو، واکاوی دقیقی از موانع، ضرورت‌ها و افق پیش‌روی فولاد کشور ارائه می‌دهد.
بومی‌سازی موفق اما نیازمند نوسازی دوره‌ای
زکریا نایبی، کارشناس صنعت فولاد، در گفت‌وگو با ایراسین با اشاره به دستاوردهای بزرگ این صنعت در حوزه داخلی‌سازی عنوان کرد: حدود ۸۰ تا ۹۰ درصد تجهیزات در زنجیره فولاد کشور بومی‌سازی شده‌اند، از این‌رو نیاز به نوسازی چندانی ندارند. وی البته یک استثنای مهم را نیز متذکر شد: سیستم کنترل دقیق و ابزار دقیق به دلیل وابستگی به تجهیزات قبلی که از خارج وارد شده بودند، نمی‌توانند به سادگی در داخل نوسازی شوند.
این کارشناس با بیان اینکه سایر بخش‌ها در صنعت فولاد بومی‌سازی شده‌اند، افزود: کارخانه‌های بزرگ این بومی‌سازی‌ها را طی چند سال اخیر به خوبی انجام داده‌اند و هر ساله شاهد برگزاری نمایشگاه‌های بومی‌سازی در خود این کارخانه‌ها هستیم که در این راستا پیمانکاران و شرکت‌های دانش‌بنیان بسیاری نقش داشته‌اند.
دوره عمر تجهیزات و الزام نوسازی هر ۱۵ سال یکبار
نایبی در پاسخ به این پرسش که یک کارخانه فولاد حتی به فرض تجهیزات بومی‌سازی‌شده، چند وقت یکبار نیاز به به‌روز شدن دارد، گفت: استهلاک سالانه یک کارخانه فولاد به‌صورت میانگین ۵ تا ۱۰ درصد برآورده شده است که میانگین آن را می‌توان ۷ درصد در نظر گرفت. بنابراین، یک کارخانه فولاد هر ۱۵ سال یکبار نیاز به نوسازی دوباره دارد که در این راستا تمام تجهیزات آن را باید از نو بازسازی کرد.
محدودیت‌های تغییر فناوری و لزوم برنامه‌ریزی کلان
وی همچنین در پاسخ به این پرسش که به غیر از تجهیزاتی که نیاز به بازسازی دارند، آیا فناوری را نمی‌توان در یک خط ارتقا داد، گفت: تغییر فناوری به‌راحتی امکان‌پذیر نیست، اما فولادسازان به‌خاطر مسائلی چون کاهش مصرف انرژی و همچنین کاهش آلودگی به منظور رعایت مسائل زیست‌محیطی برخی از فناوری‌های خود را تغییر داده‌اند.
نمونه‌های عینی اتلاف انرژی و راهکارهای جهانی
این کارشناس برای تشریح بیشتر به یک مثال ملموس اشاره کرد و افزود: برای نمونه کارخانه‌ای که شمش تولید در دمای ۱۲۰۰ درجه آن را تولید می‌کند، پس از تولید، شمش سرد شده و برای انتقال به خط نورد دوباره ۱۲۰۰ درجه به این شمش حرارت داده می‌شود تا آماده نوردکاری شود. درحالی‌که در ژاپن سیستم انتقال شمش به صورت مستقیم به ریخته‌گری انجام و وارد کوره نورد می‌شود و دماسازی دوم در این روند وجود ندارد و این موضوع سبب صرفه‌جویی در مصرف انرژی می‌شود. نایبی اذعان کرد: در ایران به‌صورت محدود از این فناوری بهره گرفته‌اند، اما همچنان بین فولادسازان فراگیر نشده است.
چرا فولادسازان ایرانی به سمت آخرین فناوری‌ها پیش نمی‌روند؟
این کارشناس فولاد در پاسخ به این پرسش کلیدی گفت: این مسائل نیاز به برنامه‌ریزی دقیق دارد. برای نمونه همین مثالی که در زمینه شمش و نوردکاری زدیم، نیازمند این امر است که واحد ذوب با واحد نورد در یک هماهنگی کامل باشند. وی تفاوت ساختاری بین ایران و ژاپن را این‌گونه توضیح داد: در ژاپن یک کارخانه تولید میلگرد طی یک سال فقط یک گرید خاص میلگرد تولید و در این راستا فناوری مورد نیاز را برای خودش تعریف کرده است، اما در ایران شاهد هستیم یک کارخانه میلگردسازی ۳۰ تا ۴۰ میلگرد با گریدهای مختلف تولید می‌کند و بسیار سخت است که برای هر یک از آنها یک فناوری تعریف کند. بنابراین می‌طلبد که براساس یک تولید خاص و ثابت فناوری را نیز تعریف کرد، از این‌روست که در ایران این امر مشکل است.
چالش آهن اسفنجی و هات شارژ
نایبی مثال دیگری در حوزه تولید آهن اسفنجی مطرح و عنوان کرد: در زمینه تولید آهن اسفنجی ما به حرارت ۸۵۰ تا ۹۰۰ درجه نیازمند هستیم، بنابراین وقتی این محصول دپو می‌شود، برای استفاده دوباره نیاز دارد در همین درجه حرارت ببیند و این موضوع سبب اتلاف انرژی می‌شود. درحالی‌که در فناوری شارژ آهن اسفنجی داغ یا هات شارژ می‌توان آهن اسفنجی را به صورت مستقیم در کوره قوس الکتریک ذوب کرد تا انرژی کمتری مصرف شود.
بهینه‌سازی انرژی به جای انرژی ارزان
وی در پایان و با اشاره به تغییر پارادایم در صنعت فولاد خاطرنشان کرد: در گذشته مصرف انرژی چندان برای فولادسازان از اولویت بالایی برخوردار نبوده است و انرژی ارزان جزو مزیت فولادسازی به‌شمار می‌رفته است؛ اما هم‌اکنون و طی سال‌های اخیر، با توجه به محدودیت‌های انرژی، باید تمامی بروزرسانی تجهیزات و فناوری در این صنعت به سمت کاهش مصرف انرژی و بهینه‌سازی پیش برود و این موضوع باید به عنوان اولویت نخست شرکت‌های فولادسازی در نظر گرفته شود و این نشان‌دهنده تغییری اساسی در استراتژی کلان این صنعت به‌شمار می‌رود.
ارسال نظر