به گزارش ایراسین به نقل از دنیای اقتصاد، وابستگی صنعت آلومینیوم به واردات مواد اولیه و تغییرات قیمت مواد اولیه متناسب با نرخ ارز باعث شده است تا شیب رشد تولید آلومینیوم در سال‌های اخیر با کاهش مواجه شود. بررسی‌ها نشان می‌دهد که در سال ۱۴۰۱ میزان افزایش تولید، ۲ درصد بود. در بهار ۱۴۰۲ نیز تولید افت ۲ درصدی را ثبت کرد. درآمد این صنعت نیز با کاهش شتاب رشد همراه بوده و نیازمند سرمایه‌گذاری بخش خصوصی و حمایت دولت در این زمینه است.
صنعت آلومینیوم یکی از صنایع مهم و استراتژیک کشور است و به عنوان فلز مادر بسیاری از صنایع پایین‌دستی و یکی از رقبای اصلی فولاد در بسیاری از صنایع شناخته می‌شود. نقطه‌ضعف و پاشنه‌آشیل این صنعت کلیدی در ایران اما چالش تأمین مواد اولیه و شدت بالای وابستگی به واردات انواع مواد اولیه، مواد مصرفی و فناوری است. بوکسیت یا آلومینا، پترولیوم کک اسفنجی، کریولیت و فلوریدهای آلومینیوم و کلسیم از مهم‌ترین مواد اولیه و مواد مصرفی وارداتی صنعت آلومینیوم است که به تأمین سالانه ۲۲۰ تا ۲۵۰ میلیون دلار ارز نیاز دارد. بخش زیادی از این نیاز به‌صورت تهاتر کالا به کالا در قبال صادرات تأمین می‌شود. این در حالی است که به دلیل بی‌ثباتی‌ها و نوسانات قیمت ارز، همواره ریسک تولید پایدار و تأمین مواد اولیه در زنجیره این محصول وجود دارد. براساس اسناد بالادستی مانند چشم‌انداز بیست‌ساله و سند برنامه راهبردی وزارت صنعت، معدن و تجارت ابلاغی تیرماه ۱۳۹۴، میزان تولید آلومینیوم به ترتیب ۱.۵ و ۱.۲ میلیون تن در سال هدف‌گذاری شده است. با این حال وابستگی این صنعت به واردات مواد اولیه، مواد مصرفی و فناوری، تحقق این اهداف را تهدید می‌کند.
میزان وابستگی مواد اولیه تولید آلومینیوم به واردات
مواد اولیه تولید آلومینیوم شامل آلومینا، CPC و قیر است. بررسی‌ها نشان می‌دهد که در هر سه ماده اولیه کلیدی اصلی وابستگی بالایی به واردات وجود دارد. در مورد ماده اولیه آلومینا، وابستگی بالای ۹۵ درصد به واردات وجود دارد و حداکثر ۵درصد آلومینای موردنیاز از منابع داخلی تأمین می‌شود. این در حالی است که واردات به دلیل تحریم و موانع موجود با ریسک‌های متعددی همراه است. همچنین به دلیل موانع موجود امکان خرید مستقیم از تولیدکنندگان اصلی با قراردادهای بلندمدت وجود ندارد و این موضوع نیز ریسک‌های تأمین و قیمت را بالاتر می‌برد. CPC به عنوان دیگر ماده اولیه موردنیاز تولید آلومینیوم نیز وابستگی ۱۰۰ درصدی به واردات دارد. این ماده با کیفیت موردنیاز از پالایشگاه‌های نفت کشور تأمین نمی‌شود و واردات آن نیز با ریسک‌های متعددی همراه است. قیر به‌عنوان دیگر ماده اولیه موردنیاز تولید با کمبود ظرفیت در تولید همراه است و در این زمینه نیز تولید آلومینیوم با ریسک تأمین همراه است. بررسی بازوی پژوهشی مجلس در این زمینه حاکی از این است که آلومینا به عنوان اصلی‌ترین ماده اولیه تولید آلومینیوم، با کمبود عرضه‌ای در بین ۱.۲ تا ۲.۶ میلیون تن در سال ۱۴۰۱ مواجه بوده است. براساس آمار و پیش‌بینی‌های ارائه‌شده، در سال ١٤١٠ تولید ۷۱۳.۱۲۷ تا ۱.۴۳۸.۳۰۰ تن آلومینیوم در ایران، نیازمند واردات ۱.۱۹۳.۷۷۴ تا ۲.۶۴۴.۱۲۰ تن آلومینا در سال است. با توجه به ثبات قیمتی آلومینا در بلندمدت، ۵۰۰ میلیون تا یک‌میلیارد و ۱۰۰ میلیون دلار در سال مورد نیاز است. از طرف دیگربا نگاه به‌آمار ۱۰ سال گذشته میانگین سهم صادرات آلومینیوم حدود ۱۱ درصد از کل میزان تولید آلومینیوم در کشور خواهد بود. بنابراین ارز حاصل از صادرات آلومینیوم تنها بخش کوچکی از این نیاز ارزی را تأمین خواهد کرد.
راهکارهای تأمین آلومینا
اما کشورهای پیشرو در صنعت آلومینیوم، برای تأمین ماده اولیه عموماً واردکننده بوکسیت هستند یا آلومینا؟ گزارش مرکز پژوهش‌های مجلس از بررسی آمار واردات و صادرات بوکسیت و آلومینا در سال ٢٠٢١ در ١٠کشور بزرگ تولیدکننده آلومینیوم که درمجموع بیش از ٨٦درصد آلومینیوم جهان را تأمین می‌کنند، نشان می‌دهد با توجه به تراز تجاری منفی در اکثر کشورهای پیشرو در تولید آلومینیوم، هر دو ماده اولیه بوکسیت و آلومینا به مقادیر زیادی به این کشورها وارد می‌شود. مجموع تراز تجاری بوکسیت و آلومینا برای ۱۰ کشور اول دنیا به‌ترتیب ۷۲.۴ و ۲.۵ میلیون تن است. این اعداد و آمار نشان‌دهنده این است که کشورهای پیشرو در صنعت آلومینیوم جهان بیشتر به وارد کردن بوکسیت نسبت به آلومینا تمایل دارند. البته این مساله می‌تواند نتیجه سیاست‌های تولیدی کشورهای بزرگی مانند چین، عدم‌توسعه صنایع پالایشگاه آلومینا (تولید پودرآلومینا از بوکسیت) در کشورهای صاحب ذخایر بوکسیت، نفوذ هم‌زمان فناوری تولید آلومینا و آلومینیوم به یک کشور و… باشد. بنابراین گرچه واردات آلومینا در دنیا امری رایج است، اما کشورهای پیشرو ترجیح داده‌اند بیشتر واردکننده بوکسیت باشند.
راه‌حل‌های موجود در حوزه تأمین آلومینا
بررسی بازوی پژوهشی مجلس نشان می‌دهد راه‌حل‌های موجود در حوزه تأمین آلومینا در کشور شامل راهکارهای کوتاه‌مدت و بلندمدت می‌شود. راهکارهای کوتاه‌مدت شامل روش‌هایی است که امکان تأمین خوراک واحدهای موجود تولید آلومینیوم کشور را فراهم می‌سازد. راهکارهای بلندمدت روش‌هایی است که برای تأمین خوراک طرح‌های تاسیسی و توسعه‌ای آتی یا در دست اجرا پیشنهاد می‌شود. بنابراین برای دستیابی به چشم‌انداز بلندمدت کشور در حوزه صنایع آلومینیوم اجرای هر دو دسته از راهکارهای پیشنهادی راهگشا خواهد بود.
راهکارهای کوتاه‌مدت شامل تأمین پودر آلومینا از طریق واردات و تهاتر شمش آلومینیوم با بوکسیت ونزوئلاست. یکی از راهکارهای در دسترس و مقبول در کوتاه‌مدت تأمین پودر آلومینا از طریق واردات است، اما بررسی‌ها حاکی از این است که در حال حاضر فقط حدود یک‌چهارم تقاضای آلومینای کشور از داخل و مابقی از طریق واردات تأمین می‌شود. با توجه به پیش‌بینی افزایش تقاضا تا سال ١٤١٠ فقط ٩ تا ١٦درصد از نیاز کشور از طریق آلومینای داخلی و مابقی باید از طریق واردات تأمین شود.
از آنجا که براساس معیار متوسط جهانی حدود ٤٥درصد از قیمت تمام‌شده شمش آلومینیوم مربوط به هزینه آلومیناست، این صنعت در آینده وابستگی زیادی به واردات پیدا خواهد کرد. از سویی واردات این ماده به تحریم‌ها حساسیت بالایی داشته و تاکنون عمدتاً از طریق تهاتر با شمش آلومینیوم تهیه می‌شد. بنابراین تأمین پودر آلومینا از طریق واردات صرفاً به‌عنوان یک راهکار کوتاه‌مدت قابل قبول است. یکی از راهکارهایی که در حال حاضر شرکت‌های تولیدکننده شمش آلومینیوم در کشور پیش گرفته‌اند تهاتر پودر آلومینا با شمش تمام‌شده آلومینیوم است. این روش به‌عنوان یک راهکار فوری مطلوب به‌نظر می‌رسد، اما از جهت تأمین و توسعه پایدار این صنعت مناسب نیست. این روش به‌دلیل قیمت‌گذاری مواد اولیه و شمش به‌صورت توافقی عمدتاً باعث کاهش حاشیه سود آلومینیوم‌سازان می‌شود و بخشی از سود به‌دلیل عبور از تحریم‌ها و الزام توافق با طرف‌های خارجی محدود، از بین می‌رود.
راهکارهای بلندمدت پیشنهادشده نیز شامل بهره‌برداری از معدن بوکسیت گینه و فرآوری آن در کشور، سرمایه‌گذاری مشترک با شرکت‌های خارجی به منظور تولید پودر آلومینا، تولید آلومینا از بوکسیت کم‌عیار، تولید پودر آلومینا از نفلین سینیت، تولید پودر آلومینا از آلونیت و عملیات اکتشافی عمیق و کشف ذخایر جدید است.
عوامل مؤثر بر قیمت تمام‌شده آلومینیوم
افزایش تقاضا برای آلومینیوم در صنایع مختلف، بحران انرژی در کشورهای بزرگ تولیدکننده، کاهش ظرفیت تولید کشورهای بزرگ تولیدکننده آلومینیوم دنیا جهت رسیدن به اهداف کربنی طبق توافق‌نامه پاریس، بهبود شرایط اقتصادی پساکرونا و افزایش تقاضا از جمله دلایلی هستند که باعث رشد قیمت در صنعت آلومینیوم در دنیا شده‌اند. به عنوان نمونه، تنها در صنعت ساخت‌وساز تقاضا برای آلومینیوم سالانه تا سال ۲۰۳۰ رشد ۲ درصدی خواهد داشت و به ۲۹ میلیون تن خواهد رسید. همچنین در صنایع حمل‌ونقل تقاضای این فلز سالانه رشد ۲.۱ درصدی خواهد داشت و تا سال ۲۰۳۰ به ۳۴ میلیون تن تقاضا خواهد رسید. همچنین با توجه به تقاضای روزافزون آلومینیوم در مقابل مس در مصارف برقی تقاضا در این بخش نیز رشد ۳ درصدی سالانه خواهد داشت و به ۱۵ میلیون تن تقاضا تا سال ۲۰۳۰ خواهد رسید. همچنین تقاضای آلومینیوم در صنایع بسته‌بندی رشد سالانه ۱.۳ درصدی خواهد داشت. پیش‌بینی ارزش بازار آلومینیوم در سال ۲۰۲۶ نیز حاکی از رشد سالانه ۵ درصدی ارزش بازار و رسیدن ارزش این بازار به محدوده ۲۵۰ میلیارد دلار در سال ۲۰۲۶ است. همچنین تخمین زده می‌شود تولید آلومینیوم با رشد ۲ درصدی سالانه به ۷۵ میلیون تن در سال ۲۰۲۶ خواهد رسید. بررسی عوامل مؤثر بر قیمت تمام‌شده آلومینیوم نشان می‌دهد که هزینه مواد اولیه و مصرفی (۶۵.۷ درصد)، هزینه انرژی (۱۸.۴ درصد)، هزینه استهلاک و قطعات یدکی (۱۰.۹ درصد)، هزینه برق مصرفی (۱۸ درصد) و هزینه گاز و آب (۰.۴ درصد) و سایر هزینه‌ها (۵ درصد) در این صنعت تأثیرگذار بوده‌اند.
تهدیدها و فرصت‌های صنعت آلومینیوم در ایران
در بررسی و تحلیل نقاط ضعف و قوت، تهدیدها و فرصت‌های صنعت آلومینیوم ایران، باید گفت وارداتی بودن مواد اولیه موردنیاز، کمبود بوکسیت از نظر کمی و کیفی و نبود همخوانی میان ظرفیت‌های حمل‌ونقل ریلی، بنادر و تجهیزات موردنیاز با اهداف پیش‌بینی‌شده از نقاط ضعف این صنعت در ایران هستند. در مقابل گستردگی بازارهای داخلی و بین‌المللی، روند مثبت جایگزینی آلومینیوم با سایر فلزات از نقاط قوت این صنعت محسوب می‌شوند. تحریم‌های اعمال‌شده بر این صنعت و تأمین مواد اولیه و طرح‌های غیراقتصادی تولید مواد اولیه در کشور نیز از جمله مواردی هستند که به عنوان تهدید در این صنعت شناسایی می‌شوند. در مقابل تجربه طولانی در عرصه تولید آلومینیوم و محصولات پایین‌دستی و امکان بهره‌برداری از منابع معدنی جایگزین بوکسیت از جمله فرصت‌های صنعت آلومینیوم در ایران هستند.
روش تجاری تولید آلومینیوم
روش تجاری تولید آلومینیوم شامل دو فرآیند اصلی است. در مرحله اول بوکسیت در واحد پالایش (ریفاینری) به آلومینا تبدیل می‌شود و در مرحله دوم آلومینا در واحد احیا (اسملتر) به شمش آلومینیوم تبدیل می‌شود. براین اساس رفع نیاز مواد اولیه آلومینیوم دو حالت دارد؛ واردات بوکسیت و افزایش ظرفیت واحدهای پالایشی با توجه به اینکه ظرفیت فعلی واحد تولید آلومینا در کشور کافی نیست. حالت دوم نیز واردات آلومیناست. بررسی آمار تجاری کشورهای پیشرو در صنعت آلومینیوم نشان می‌دهد مسیر اول یعنی واردات بوکسیت و تبدیل آن به آلومینا انتخاب اکثر کشورهاست. این در حالی است که تبدیل بوکسیت به آلومینا به تجهیز و افزایش ظرفیت واحدهای پالایشی نیاز دارد و این امر زمان‌بر است.
بازار مصرف آلومینیوم
امروز آلومینیوم در بسیاری از صنایع جایگزین آلیاژهای آهنی است. ساخت‌وساز، حمل‌ونقل و صنایع برق از مهم‌ترین بخش‌های تقاضا برای مصرف و بازار محرک آلومینیوم هستند. بررسی‌ها نشان می‌دهد ساخت‌وساز، ۲۶ درصد، حمل‌ونقل ۲۶ درصد، صنایع برق ۱۴ درصد، ماشین‌آلات و تجهیزات ۹ درصد، ورقه‌های آلومینیومی ۸ درصد، قوطی‌ها و بسته‌بندی‌ها ۷ درصد، مصارف کالاهای بادوام ۵درصد و دیگر مصارف ۵درصد از بازار مصرف آلومینیوم را به خود اختصاص داده‌اند.
چین بازیگر اصلی بازار آلومینیوم در دنیاست و در صورتی‌که عرضه و تقاضا در این کشور دچار تغییر شود، بازار جهانی را به‌شدت متأثر خواهد کرد. در زمینه تقاضای جهانی برای آلومینیوم، چین با سهم حدود ۵۵ درصدی در رتبه اول دنیا قرار دارد. در میان صادرکنندگان عمده آلومینیوم نیز کشورهایی همچون کانادا، امارات، هلند، روسیه، نروژ و استرالیا، حدود ۵۰ درصد بازار را در اختیار دارند. در این میان آمریکا، آلمان، هلند، ژاپن، فرانسه و چین نیز از بزرگ‌ترین واردکنندگان این محصول به‌شمار می‌روند. در منطقه خاورمیانه نیز عربستان‌سعودی و امارات متحده عربی سهم عمده‌ای در واردات آلومینیوم دارند. جنگ تجاری میان آمریکا و چین و اعمال تحریم‌های ایالات‌متحده آمریکا علیه شرکت روسال روسیه موجب تغییرات غیرقابل پیش‌بینی در قیمت این فلز شده است.
ارسال نظر